削り方の基本は、どの現場でも同じ。その順番どおりに
すべてのオペレータが同じように使える旋盤CAMアプリです。

そもそも「切削」とは

切削とは、加工物より硬度・靭性の高い工具を用い、回転運動と送りによって対象物を除去する加工方法です。

旋盤の場合、回っているのはワーク(材料)のほうで、工具(チップ)が送られていきます。つまり「削り方を決める」というのは、次の3つを決めることです。

• どれくらいの速さで回すか ─ 切削速度 V / 主軸回転数 N
• 1回転でどれだけ進むか ─ 送り F
• 1回でどれだけ食い込ませるか ─ 切込み量

このうち V と F には、材料とチップで決まる「守るべき値」があります。まずそこから見ていきます。

1. 切削速度と回転数 ─ 覚えるのは1本の式だけ

工具メーカーのカタログに載っているのは切削速度 V(m/min)です。一方、機械に打ち込むのは主軸回転数 N(min^-1)。この2つは加工径で結ばれています。

318 という数字は 1000 ÷ π のことです。難しく考えず、この形のまま覚えてしまって構いません。

たとえば鋼をØ50で削るとします。カタログの推奨が V=160 なら——

N = 318 × 160 ÷ 50 = 1017.6  →  S1000 くらい

径ごとの回転数は、周速・回転数 計算機でその場で出せます。

2. 送り F ─ 面のきれいさは、ほぼここで決まる

旋盤の送り F は1回転あたり何mm進むか(mm/rev)です。この値がそのまま仕上がり面の粗さになります。現場で使っている目安がこちらです。

Rmax・Rz・Ra は同じ粗さを別のものさしで表したものです。図面に Ra1.6 と書いてあれば仕上げは F0.07 前後から始める、という読み方をします。

理論上の粗さは、送り f とチップのノーズR から次のように出せます。

Rz ≒ f² ÷ (8 × R) × 1000  [µm]

  例) f = 0.14、R = 0.4
      0.0196 ÷ 3.2 × 1000 ≒ 6.1 µm

3. 被削材による切削速度の目安

同じチップでも、削る材料が変われば速度はまるで違います。超硬チップを使ったときの基準値です。

注目してほしいのはステンレスの 40 です。鋼の 1/4 しかありません。ステンレスは熱が逃げにくく加工硬化するため、速く回すと一気にチップが負けます。「ステンレスだけは回しすぎない」——これだけは最初に体に入れておいてください。

P・K・M・N というアルファベットは ISO の材種区分で、チップの箱に必ず書いてあります。削る材料の区分とチップの区分を合わせるのが基本です。

4. 工具の材種による切削速度の目安

今度は工具側から見た表です。数字はチップでの旋削のものですが、考え方はドリル・エンドミルでも同じです。

ハイスは遅い代わりに何でも削れて、刃先も自分で研げます。サーメットは仕上げ面がきれいに出ます。超硬は速く削れますが、材種を選び間違えるとあっという間に欠けます。だから 3. の表と必ずセットで見ます。

5. 段取りの流れ ─ 外段取りと内段取り

速度と送りが決まっても、それだけでは部品はできません。実際の仕事は機械を止めずに進められる準備(外段取り)と、機械を止めて行う作業(内段取り)に分かれます。ここを意識できるかどうかで1日の生産数が変わります。

この基本を、現場の全員がやれるようにする

ここまでは、どんな現場でも変わらない基本です。問題は、この順番を最後まで確かめられるのが、経験のある人だけだということでした。空運転で気づく、テストカットで気づく、ぶつけて気づく——確かめる手段が、機械の前にしか無かったからです。

LATHE-NC を使うと、その「確かめる場所」が、機械の前から画面の中へ移ります。

はじめての人でも、同じ順番で、同じ結果にたどり着ける。現場の作業者全員が、CAMオペレーターになれる。